表面を化学的に処理して皮膜を生成させる代表的な化成処理の方法で、「黒染め」及びパーカーライジング」の総称で「黒染め」は四三酸化鉄皮膜で「パーカーライジング」は燐酸塩皮膜である。
どちらも油っぽくベタつきがあり、防錆力はかなり劣る、特に防錆油が無くなるとほとんど防錆力はなし、より色が黒いのは「黒染め」の方で「パーカーラジング」はやや茶色っぽい。
「パーカーライジング」は表面がナシ地になる為、通常塗装の前処理として行われる。現在市販品はほとんど黒染め品です。

代表的な防錆めっき法として広範囲な分野で活用されています。亜鉛めっきは、主に鉄素地の錆止めに広く用いられています。
通常は亜鉛メッキそのものの耐久性をあげるために、めっき後の＜クロメート処理＞をかけることによって、亜鉛表面の耐食性が増し、外観の美しさが備わります。
ボルト、ナット等のいろいろな色はこのクロメート処理の色によるものです。
安価のため量産に向いております。

一般的に単にクロメートと言った場合、有色クロメートを指します。
下地に電気亜鉛メッキを貼り、その上に化成処理であるクロメート処理を施します。
皮膜の主成分はクロム酸クロムで、その組成割合によって、色調は変化する、クロメート被膜は黄色または黄褐色に近いほど耐食性がよい。
色の薄いものや緑を多く含んだ色はいくぶん耐食性が劣る。塗装の密着も良い。
その他、有色クロメートには、緑色、黒色もあるが、それぞれ、一般的に緑クロメート、黒クロメートと呼ばれている。
分類上は上記の３種類（黄褐色・緑・黒）を電気亜鉛メッキ有色クロメート処理（２種）と呼ぶ。

電気亜鉛メッキ後、リン酸系の溶液でクロメート処理をすると自然と緑色になります。
亜鉛＋クロメートのメッキの中では最も耐食性が良好です。
密着性が良く、塗装下地用にも使われている。

亜鉛や錫、アルミなどの比較的低融点の金属を溶解した層の中に商品を入れ、それぞれの金属皮膜を付着させるもので、メッキ層と品物との密着性が優れ、剥離が殆どなく鉄鋼部品の防食用として用いられています。
電気メッキと比較すると、表面粗さ、外観が劣りますが、メッキの皮膜が厚く耐食性、耐久性に優れています。
ドブとは、溶融亜鉛の槽をドブにたとえ、そこに浸漬する事からこう呼ばれています。
また高温の液のなかで天ぷらの衣のようにメッキが着くことから、「天ぷらメッキ」と呼ばれたりもします。
一般的にドブ（づけ）といった場合、溶融亜鉛メッキの事を言います。

亜鉛とクエン酸を含んだ処理液に漬けて浸漬塗装した後、加熱し素地に焼き付けます。
電気亜鉛メッキと比べ耐熱性（４００℃まで）・耐食性・防錆性にも優れています。
また工程中塩酸処理を行わないので、もろさの原因となる水素脆性の心配がない。
素地は鉄・非鉄金属・軽金属およびそれらの合金類等、広範囲のものが出来る。
この表面処理は約２０年前に自動車における「融雪塩対策」として、米国の「ダイヤモンドシャムロック社」にて開発された。

電気亜鉛メッキを処理後、密着性を良くするための化成処理をして、セラミック材を浸漬塗装した後、加熱してから素地に焼き付けます。
耐食、耐熱性に優れています。特に耐酸性、耐アルカリ性に優れているため屋外用品に適しています。

純度の高い亜鉛末を主成分とする防食性に優れたエポキシ系ベース塗料と、上塗り塗料からなる表面処理で耐薬品性・耐候性・耐食性・耐熱性に優れ、特徴として処理工程中での酸の使用がなく電解工程も無いため、もろさの原因となる水素脆性の心配もなく、さらに有毒なクロムを使わないノンクロムタイプというという点で自然と人間にやさしい高耐食性防錆用表面処理です。

亜鉛－ニッケル合金メッキのジンロイの上に光沢クロメート処理をして、その上に無色透明の防錆コーティング剤のＫコートを施します。
見た目も耐食性もステンレスのようになるので「ステンコート」と呼ばれています。
黒色の「ブラックコート処理」もあります。
ステンレスの焼き付防止用コートと混同されやすいので注意が必要です。

Ｚｎ－Ｎｉ合金メッキで特に耐食性に優れ、耐食性・耐摩耗性にも優れている、皮膜硬度が高く、キズがつきにくく、もろさの原因となる水素脆性も極めて低く、塗装との密着性も良い。

上記の「ジンロイ」と似ていますが、これは亜鉛－鉄の合金メッキです。

通常のメッキを施した上に特殊なＫＭコート処理をして焼き付けます。
耐酸性・耐熱性に優れ、自己潤滑性と耐摩耗性を有するので、機械部品に適しています。

３種類の特殊皮膜が積み重なった被膜構造になっており、耐食性、耐薬品性に優れています。
つや消しのブラック・シルバーが多いが、その他様々な色づけが出来ます。